вести

У области авијације, перформансе материјала су директно повезане са перформансама, безбедношћу и развојним потенцијалом авиона. Са брзим напретком ваздухопловне технологије, захтеви за материјалима постају све строжи, не само у погледу високе чврстоће и мале густине, већ и отпорности на високе температуре, хемијске отпорности на корозију, електричне изолације и диелектричних својстава и других аспеката одличних перформанси.Кварцна влакнаКао резултат тога, појавили су се силиконски композити, који су својом јединственом комбинацијом својстава постали иновативна снага у области авијације, уносећи нову виталност у развој модерних ваздухопловних возила.

Претходна обрада влакана побољшава лепљење
Претходна обрада кварцних влакана је кључни корак пре спајања кварцних влакана са силиконском смолом. Пошто је површина кварцних влакана обично глатка, што не погодује јаком везивању са силиконском смолом, површина кварцних влакана може се модификовати хемијском обрадом, плазма обрадом и другим методама.
Прецизна формулација смоле за задовољавање потреба
Силиконске смоле морају бити прецизно формулисане како би испуниле различите захтеве перформанси композитних материјала различитих сценарија примене у ваздухопловној области. То подразумева пажљиво пројектовање и подешавање молекуларне структуре силиконске смоле, као и додавање одговарајућих количина средстава за стврдњавање, катализатора, пунила и других адитива.
Вишеструки процеси обликовања ради обезбеђивања квалитета
Уобичајени процеси обликовања за композите од кварцних влакана и силикона укључују обликовање преносом смоле (RTM), убризгавање смоле уз помоћ вакуума (VARI) и обликовање врућим пресовањем, од којих сваки има своје јединствене предности и обим примене.
Пренос смоле у ​​облику калуповања (RTM) је процес у коме се претходно третиранакварцна влакнаПреформа се ставља у калуп, а затим се припремљена силиконска смола убризгава у калуп под вакуумом како би се влакна потпуно инфилтрирала смолом, а затим се коначно очврснула и обликовала под одређеном температуром и притиском.
С друге стране, процес убризгавања смоле уз помоћ вакуума користи вакуумско усисавање да би се смола увукла у калупе прекривене кварцним влакнима како би се остварио композит од влакана и смоле.
Процес врућег компресионог обликовања је мешање кварцних влакана и силиконске смоле у ​​одређеној пропорцији, стављање у калуп, а затим стврдњавање смоле под високом температуром и притиском, како би се формирао композитни материјал.
Накнадна обрада за усавршавање својстава материјала
Након што се композитни материјал обликује, потребан је низ процеса накнадне обраде, као што су термичка обрада и машинска обрада, како би се додатно побољшала својства материјала и испунили строги захтеви области авијације. Термичка обрада може елиминисати заостали напон унутар композитног материјала, побољшати међуповршинску везу између влакана и матрице и побољшати стабилност и издржљивост материјала. Прецизном контролом параметара термичке обраде као што су температура, време и брзина хлађења, могу се оптимизовати перформансе композитних материјала.
Предност у перформансама:

Висока специфична чврстоћа и смањење тежине са високим специфичним модулом еластичности
У поређењу са традиционалним металним материјалима, композити од кварцних влакана и силикона имају значајне предности високе специфичне чврстоће (однос чврстоће и густине) и високог специфичног модула (однос модула и густине). У ваздухопловству, тежина возила је један од кључних фактора који утичу на његове перформансе. Смањење тежине значи да се може смањити потрошња енергије, повећати брзина лета, повећати домет и носивост. Употреба...кварцна влакнаКомпозити од силиконске смоле за производњу трупа, крила, репа и других структурних компоненти авиона могу значајно смањити тежину авиона под претпоставком обезбеђивања структурне чврстоће и крутости.

Добра диелектрична својства за обезбеђивање комуникације и навигације
У савременој ваздухопловној технологији, поузданост комуникационих и навигационих система је кључна. Са својим добрим диелектричним својствима, композитни материјал од кварцних влакана и силикона постао је идеалан материјал за производњу радарског кућишта авиона, комуникационих антена и других компоненти. Радоми морају заштитити радарску антену од спољашње средине и истовремено осигурати да електромагнетни таласи могу глатко продирати и прецизно преносити сигнале. Карактеристике ниске диелектричне константе и ниског тангентног губитка кварцних влакана и силиконских композита могу ефикасно смањити губитак и изобличење електромагнетних таласа у процесу преноса, осигуравајући да радарски систем прецизно детектује циљ и води лет авиона.
Отпорност на аблацију за екстремне услове
У неким посебним деловима авиона, као што су комора за сагоревање и млазница авионског мотора итд., потребно је да издрже изузетно високе температуре и испирање гасом. Композити од кварцних влакана и силикона показују одличну отпорност на аблацију у окружењима са високом температуром. Када је површина материјала изложена удару пламена на високој температури, силиконска смола ће се разложити и карбонизовати, формирајући слој карбонизованог слоја са топлотноизолационим ефектом, док су кварцна влакна у стању да одрже структурни интегритет и наставе да пружају чврстоћу материјалу.

Области примене:
Иновације у структури трупа и крила
Силиконски композити од кварцних влаканазамењују традиционалне метале у производњи трупова и крила авиона, што доводи до значајних структурних иновација. Оквири трупа и носачи крила направљени од ових композита нуде значајно смањење тежине уз одржавање структурне чврстоће и крутости.
Оптимизација компоненти авио-мотора
Авио-мотор је основна компонента авиона, а побољшање његових перформанси је кључно за укупне перформансе авиона. Композити од кварцних влакана и силикона примењени су у многим деловима авионског мотора како би се постигла оптимизација и побољшање перформанси делова. У деловима мотора који се загревају, као што су комора за сагоревање и лопатице турбине, отпорност композитног материјала на високе температуре и хабање може ефикасно побољшати век трајања и поузданост делова и смањити трошкове одржавања мотора.